苏州油墨***生产厂家信赖推荐「多图」

分切机刀片分切纸板尾部偏斜的原因是什么？

分切机刀片的偏差

分切机刀片是纸板纸箱生产制作中一道重要加工环节，因此分切机刀片如果出现偏差就会影响纸板、纸箱产品的质量，甚至生产出来的产品是废品。所以我们要根据瓦楞纸板分切机刀片常见的偏差分析，来降低纸板纸箱生产中的废品。

　　分切机刀片压痕线条不直：

　　1、分切机刀片压线过浅，折线凹凸不平，影响箱体圆刀片美观；

　　2、分切机刀片送纸偏斜；

　　3、分切机刀片上下压线轮未调正。

　　分切机刀片切口边缘不垂直：

　　1、分切机刀片刀架角度不正；

　　2、分切机刀片的刀槽内卷入纸边、纸毛，应圆刀片清理干净再开机；

　　3、分切机刀片刀刃磨偏。

　　分切机刀片分切纸板尾部偏斜：

　　1、分切机刀片送纸定位档板调节不当；

　　2、分切机刀片的刀槽间隙过大，一般以不大于圆刀片2.5mm为宜。

　　3、分切机刀片的导纸轮调整不当；

　　4、分切机刀片送纸不当。

　　分切机刀片产生毛边：

　　1、分切机刀片已钝、应打磨；

　　2、分切机刀片与刀槽重合过浅；

　　3、分切机刀片不在刀槽中心；

　　4、分切刀片有一段过钝，与其他刀的线速度有差异；

　　分切机刀片压痕线容易：

　　1、原纸低劣；

　　2、压线过深。

刀片的热处理方法和特性

　刀片的热处理方法和特性

　　热处理简称均质化处理(Homogenization)，是利用在高温进行长时间加热，使内部的化学成分充分扩散，因此又称为扩散退火。加热温度会因钢材种类有所差异，大钢锭通常在1200℃至1300℃之间进行均质化处理，高碳钢在1100℃至1200℃之间，而一般锻造或轧延之钢材则在1000℃至1200℃间进行此项热处理。

　　1、完全退火处理

　　完全退火处理系将亚共析钢加热至Ac3温度以上30~50℃、过共析钢加热至Ac1温度以上 50℃左右的温度范围，在该温度保持足够时间，使成为沃斯田体单相组织(亚共析钢)或沃斯田体加上雪明碳体混合组织后，在进行炉冷使钢材软化，以得到钢材佳之延展性及微细晶粒组织。

　　2、球化退火处理

　　球化退火主要的目的，是希望藉由热处理使钢铁材料内部的层状或网状碳化物凝聚成为球状，使改善钢材之切削性能及加工塑性，特别是高碳的工具钢更是需要此种退火处理。常见的球化退火处理包括：(1)在钢材A1温度的上方、下方反复加热、冷却数次，使A1所析出的雪明碳铁，继续附着成长在上述球化的碳化物上;(2)加热至钢材A3或Acm温度上方，始碳化物完全固溶于沃斯田体后急冷，再依上述方法进行球化处理。使碳化物球化，尚可增加钢材的淬火后韧性、防止淬裂，亦可改善钢材的淬火回火后机械性质、提高钢材的使用寿命。

　　3、软化退火处理

　　软化退火热处理的热处理程序是将工件加热到600℃至650℃范围内(A1温度下方)，维持一段时间之后空冷，其主要目的在于使以加工硬化的工件再度软化、回复原先之韧性，以便能再进一步加工。此种热处理方法常在冷加工过程反复实施，故又称之为制程退火。大部分金属在冷加工后，材料强度、硬度会随着加工量渐增而变大，也因此导致材料延性降低、材质变脆，若需要再进一步加工时，须先经软化退火热处理才能继续加工。

刀片沃斯

刀片沃斯回火处理

　　沃斯回火处理是一种较为特殊的热处理方法，主要程序是将钢材淬入温度介于S曲线鼻部与Ar(Ms点)温度之间的热浴，直到过冷沃斯田体完全成变韧体才取出空冷的一种热处理方法，亦称为变韧淬火，它不需要再行回火处理。沃斯回火的大特色是可得高硬度、高韧性兼具的材质，一般而言，温度愈高，强硬度愈低，但可增进低温韧性;温度愈接近Ms温度，所得之强度、硬度皆大增，且伸长率及断面收缩率亦大增，颇适合小型工件之大量生产。

那么如何检查塑料粉碎机刀片的磨损程度呢?

　　在实际生产中，不允许经常卸下刀片来测量磨损量，因而经常根据机械在粉碎切削的生产过程中，发生的一些现象来判断粉碎机设备内部的部件，是否已经发生了磨损或者磨钝。

　　本公司生产的粉碎机刀片全部是由高耐磨钢材打造而成，但毕竟塑料粉碎机刀片属于工作强度大的粉碎设备工具，磨损度也较大，即使用耐磨性再强的钢材原料，也难免会在长时间使用后而导致磨损的情况发生。那么如何处理粉碎机刀片的磨损问题?如何降低甚至避免机械设备的磨损对生产带来不利影响呢?

　　对于粉碎机刀片的磨损形式来说;可以分为磨损和破碎两大类，前者是连续的逐渐磨损，后者包括塑性破碎和脆性破碎，比如崩刃、碎断、剥落、裂纹破碎等形式。

　　一般来说，粉碎机设备内部安装的塑料粉碎机刀片磨损到一定的限度后就不应该在继续使用，不然会影响机械的工作性能和生产效率;而此时，这个磨损限度就称之为磨钝标准。当粉碎机刀片的刀刃使用限度超过了磨钝标准后，再继续使用下去就会以更快的速度被损耗/破损，也就是进入快速磨损阶段。